在吹塑生产加工过程中，控制尺寸厚度可从以下几个关键方面着手：

模具设计与制造

合理的模具结构：模具的型腔尺寸和形状应根据产品的设计要求精确设计，考虑到塑料在吹塑过程中的收缩率，通常模具尺寸会略大于产品的最终尺寸。例如，对于收缩率为 2% 的塑料，若产品设计尺寸为 100mm，模具型腔尺寸可能设计为 102mm。

均匀的冷却系统：冷却通道的设计要保证冷却介质能够均匀地流过模具表面，使制品各部分冷却速度一致，从而避免因冷却不均导致的尺寸偏差和厚度不均匀。如在大型吹塑模具中，采用多条环绕式冷却通道，确保模具圆周方向冷却均匀。

原材料选择与处理

材料特性匹配：不同的塑料材料具有不同的吹塑性能和收缩率，选择与产品尺寸精度要求相匹配的材料至关重要。高流动性的材料更容易在吹塑过程中均匀分布，有利于控制厚度。例如，对于高精度尺寸要求的吹塑制品，可选用分子量分布窄、熔体流动速率稳定的聚乙烯材料。

干燥处理：塑料原料中的水分会影响其流动性和成型质量，进而影响尺寸精度。因此，在吹塑前需对原料进行充分干燥，使其含水量控制在规定范围内。如聚对苯二甲酸乙二酯（PET）原料，一般要求干燥至含水量低于 0.05%。

工艺参数调整

挤出量控制：精确控制挤出机的螺杆转速和加料量，以确保挤出的塑料型坯重量和尺寸稳定，这是保证吹塑制品尺寸和厚度均匀的基础。通过调整螺杆的螺距和直径，以及驱动电机的转速，可实现对挤出量的精确控制。

吹塑压力和时间：合适的吹塑压力和时间能够使型坯均匀地膨胀贴合模具型腔，从而获得均匀的厚度分布。对于薄壁制品，需要较高的吹塑压力和较短的吹塑时间；而对于厚壁制品，则需要较低的吹塑压力和较长的吹塑时间。一般来说，吹塑压力在 0.2 - 1.0MPa 之间，吹塑时间在 1 - 10 秒之间，具体数值需根据产品的尺寸、形状和材料特性进行调整。

冷却时间：足够的冷却时间对于定型制品的尺寸和厚度非常关键。冷却时间过短，制品在脱模后容易发生变形；冷却时间过长，则会降低生产效率。通常，冷却时间在 10 - 60 秒之间，可通过试验确定最佳冷却时间。

生产过程监控与反馈

在线检测：采用激光测厚仪、超声波测厚仪等在线检测设备，实时监测吹塑制品的厚度和尺寸，一旦发现偏差，及时调整工艺参数。例如，在吹塑薄膜生产线上，安装激光测厚仪，可对薄膜的厚度进行连续测量，并将数据反馈给控制系统。

数据分析与调整：收集生产过程中的工艺参数和产品质量数据，通过数据分析找出尺寸厚度变化的规律和原因，进而对工艺参数进行优化调整。如通过统计过程控制（SPC）技术，对产品尺寸数据进行分析，及时发现生产过程中的异常波动。

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