​中空吹塑是一种用于制造中空塑料制品的成型工艺。那么，中空吹塑定制产品容积减少可能由多种原因导致，以下是一些常见原因及相应解决方法：
模具问题
模具设计不合理
原因：模具的型腔尺寸设计有误，或者在模具制造过程中出现偏差，导致吹塑出的产品容积小于预期。
解决方法：重新评估模具设计图纸，检查型腔尺寸是否符合产品设计要求。如有偏差，需对模具进行修改或重新制造。
模具磨损
原因：长期使用的模具，由于频繁的开合模以及与塑料的摩擦，会导致模具型腔表面磨损，使产品尺寸发生变化，容积减小。
解决方法：定期检查模具的磨损情况，对于磨损严重的部位进行修复或更换模具部件。同时，选择合适的模具材料和表面处理工艺，提高模具的耐磨性。
工艺参数问题
挤出量不足
原因：塑料挤出机的螺杆转速过低、加料量不足或者塑料原料的流动性不好，都会导致挤出的型坯重量不足，最终使吹塑产品的容积变小。
解决方法：适当提高螺杆转速，增加加料量，确保塑料原料能够均匀、稳定地供应到挤出机中。同时，根据原料特性，调整加工温度和压力，改善原料的流动性。
吹塑压力不够
原因：吹塑过程中，若吹塑压力不足，型坯无法充分膨胀，不能完全贴合模具型腔，从而导致产品容积减小。
解决方法：检查吹塑设备的压力系统，确保压力值达到工艺要求。如有必要，对压力控制系统进行调试和维护，排除压力泄漏等问题。
冷却时间过长
原因：冷却时间过长会使型坯在模具内过早收缩，导致吹塑产品的壁厚增加，而容积相应减小。
解决方法：优化冷却工艺，根据产品的材质、尺寸和结构，合理调整冷却时间。可以通过试验不同的冷却时间参数，找到最佳的冷却方案，既能保证产品质量，又能避免容积减小。
原料问题
原料含水量过高
原因：塑料原料中含水量过高，在加热挤出过程中会产生气泡，影响型坯的密度和均匀性，导致吹塑产品的容积不稳定，甚至减小。
解决方法：对原料进行干燥处理，将含水量控制在规定范围内。可以采用烘箱干燥、除湿干燥机等设备对原料进行干燥，确保原料的干燥度符合加工要求。
原料性能变化
原因：不同批次的塑料原料在性能上可能存在差异，如熔体流动速率、密度等，这些差异可能会影响型坯的成型和吹塑效果，导致产品容积出现变化。
解决方法：对每批新的原料进行性能测试，确保其符合产品生产要求。如发现原料性能有较大波动，可与供应商协商调整原料配方或更换供应商，以保证原料性能的稳定性。