对于几乎所有的挤出成型、注塑成型、中空吹塑成型等方法，生产率很大程度上取决于塑料的加热及冷却的效率。

冷却过程中，通过模具带走融熔塑料的热量，使吹塑制品冷却定形；在成型中吹塑制品冷却时间占成型周期的 60%～80%，对大型及厚壁制品高达90%。

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定制吹塑制品的冷却方法可分外冷却、内冷却与后冷却三种，吹塑模具主要冷却系统由外冷却及后冷却组成。
1、外冷却法
外冷却是指在模具壁内开设冷却系统，通过外壁传热来冷却吹塑制品。在常见的模具壁内开设冷却系统方式是在模壁内纵、横方向钻出冷却孔道，这种方式的冷却系统水路可以用机械加工制造，制造简单，方便，成本低。
在孔道内设置的螺旋铜片或是不锈钢螺旋片可使冷却水分为两股螺旋状的冷却水流，增加流体的湍流程度，使冷却水流沿着冷却水孔的外壁进行螺旋线的运动，这样可加快冷却速率，还可减少冷却水道水垢的形成。钻孔式冷却通道易于清理，便于修改。
2、内冷却法
吹塑制品在冷却中，外壁因与低温模腔接触而被较快冷却，内壁与吹胀空气接触，其传热量很少，故冷却较慢。内、外壁冷却速率的差异可能使吹塑制品出现翘曲现象。一种解决方案是在模具内保压时间长一点，让制品完全定型后再取出，这样做整个周期就延长了，影响生产效率。
为此，研究并开发了各种内冷却方法，即把水雾、液态氮气或二氧化碳、制冷空气、循环空气或混合介质注入已吹胀的型坯内部，以快速冷却制品内壁。在内冷却中，常用的是液态氮气与二氧化碳，因为他们干净，不起化学作用，适用于多种吹塑制品。
采用内冷却方法来成型吹塑制品，生产效率较高；但是需要控制好内冷却介质的温度，温度太低会在其塑料内部产生应变、内表面出现斑点等缺陷，影响某些尺寸（例如容器颈部尺寸）与容器体积的收缩率。
采用液氮进行吹塑内冷却的方法在挤出吹塑工艺中效果非常明显，它既可以当冷却剂又可以作为吹胀气体使用，可缩短生产周期达 50%。缩短周期的时间长短主要取决于吹塑制品的性能，主要与 吹塑制品的材料，重量，壁厚与形状等有关。
吹塑制品定型保压时间大于 20 s 时采用液氮吹塑工艺具有较好的经济效益；在一些批量大的吹塑产品及液氮供应方便的地方的 吹塑制品生产厂家不妨进行尝试。采用内冷却方法时，一些特殊制品需要与压缩空气吹塑组合进行，这样可保障制品的良好成型和提高生产效率。
3、后冷却法
内、外冷却方法均针对处于吹塑模具内的型坯而言的，若在较高温度下，尽快从模具内取出吹塑制品，置于后工位进行冷却，可明显缩短吹塑的成型周期，这种工序称为后冷却法。在脱模时，温度也不能过高，一般可在经过正常冷却时间的一半后开模，以保持吹塑制品的形状。